Verfahren und Konzept für Ammoniakanlagen von Uhde basieren auf zuverlässigen und bewährten Prozessschritten. Die wichtigsten Merkmale sind ein deckenbefeuerter Primärreformer mit einem Kaltauslass-Verteilersystem, ein Sekundärreformer mit einem Umlauf-Wirbelbrenner und drei Katalysatorbetten auf Magnetitbasis nach dem Radialflussprinzip zur Wärmeaustauschsynthese mit einem oder zwei Synthesekonvertern.

Der Rohstoff (beispielsweise Erdgas) wird entschwefelt, mit Dampf vermischt und mit Nickelkatalysatoren bei etwa 40 bar und 800°C im Primärreformer in Synthesegas umgewandelt. Der Dampfreformer von Uhde ist ein deckenbefeuerter Reformer mit Rohren aus einem im Schleudergussverfahren hergestellten legierten Stahl und einem urheberrechtlich geschützten Kaltauslass-Verteilersystem zur Verbesserung der Zuverlässigkeit.

Das Prozessgas, das den Primärreformer verlässt, gelangt in den Sekundärreformer, wo dem Synthesegas über ein spezielles Düsensystem, das für eine perfekte Mischung aus Luft und Gas sorgt, Prozessluft zugeführt wird. Die folgende Hochdruck-Dampferzeugung und Überhitzung ermöglichen eine maximale Prozesswärmenutzung, wodurch eine optimale Energieeffizienz erreicht wird. Seit seiner Einführung im Jahre 1968 hat sich der Sekundärreformer von Uhde als zuverlässiges Gerät mit langer Lebensdauer erwiesen.

Kohlenmonoxid wird in der HT- und LT-Schicht über Standardkatalysatoren zu Kohlendioxid umgewandelt. Kohlendioxid wird in einer Abluftreinigungsanlage entfernt, bei der üblicherweise das BASF-OASE- oder das UOP-Benfield-Verfahren zum Einsatz kommt. Verbleibende Kohlenoxide werden durch katalytische Methanisierung im ppm-Spurenbereich zu Methan rückkonvertiert.

Das Ablaufdiagramm einer Uhde-Ammoniakanlage zeigt die herkömmliche Reihenfolge der Prozessschritte, die die Basis der meisten heutzutage angewandten Ammoniakverfahren bilden. Eine genauere Überprüfung der Fakten und Zahlen zeigt jedoch, dass das, was eine konventionelle Aufstellung zu sein scheint, tatsächlich ein hochmodernes Ammoniakanlagenkonzept ist. Der Gesamtverbrauch (Rohstoff + Treibstoff + Strom) pro Tonne hergestellten Ammoniaks liegt im Bereich zwischen 6,6 bis 7,2 Gcal (27,6 bis 30,1 GJ), je nach örtlichen Gegebenheiten (z. B. Temperatur des Kühlwassers) und projektspezifischen Anforderungen (wie beispielsweise Erdgaspreis usw.).

In folgenden Prozessbereichen wurden wesentliche Änderungen vorgenommen, um diese Werte zu erzielen:

• Dampfreformierungsanlage einschließlich Abwärmerückgewinnungssystem;

• CO₂-Abscheidungsanlage;

• Ammoniaksyntheseanlage.

Das neue Ammoniakanlagenkonzept für 300 bis 600 amerikanische Tonnen pro Tag von thyssenkrupp Uhde und Johnson Matthey’s

Die chemische Industrie und die Düngemittelindustrie haben in den letzten vier Jahrzehnten auf großange-legte Ammoniakanlagen gesetzt, weil Größenvorteile niedrigere spezifische Bau- und Produktionskosten begünstigen. Das Geschäftsmodell für diese größeren Anlagen beruhte teilweise auf der Tatsache, dass das nicht vor Ort verbrauchte Ammoniakprodukt exportiert werden konnte, was nach einfachen Transportmög-lichkeiten zu anderen Nutzern zu wirtschaftlich attraktiven Kosten verlangte. Zunehmende Sicherheitsbedenken beim Transport von chemischen Gefahrstoffen haben jedoch zu höheren Frachtkosten und Versiche-rungsprämien für den Transport von wasserfreiem Ammoniak geführt. Dies betrifft die meisten Kleinverbraucher von Ammoniak, die auf den Import von Ammoniak per Bahn, Schiff oder LKW angewiesen sind.

Eine machbare Alternative ist der Bau einer kleinen Ammoniakproduktionsanlage neben einer Verbrauchs-stelle, um somit die Transportrisiken und -kosten zu vermeiden. Konventionelle Anlagenkonzepte stehen vor technischen und wirtschaftlichen Herausforderungen bei Anlagen mit Kapazitäten von weniger als 600 ame-rikanischen Tonnen pro Tag (550 Tagestonnen). thyssenkrupp Uhde und Johnson Matthey sind dieses Problem angegangen und haben ein wirtschaftliches Konzept für kleinere Anlagen auf der Basis der gasbeheizten Reformertechnologie entwickelt.

Infolgedessen kann thyssenkrupp Uhde nun Anlagen mit Kapazitäten zwischen 270 und 550 Tagestonnen (300 bis 600 amerikanischen Tonnen pro Tag) anbieten und hält ein sofort umsetzbares Stan-dardkonzept für 360 amerikanische Tonnen pro Tag bereit. Diese Anlage verwendet einen gasbeheizten Reformer (GHR) und ein Druckwechseladsorptionssystem (PSA) im Front-End sowie einen Niederdruck-Synthesekreislauf im Back-End.

Sonderlösungen für Ammoniakanlagen, die Ihre Anforderungen erfüllen

Die hier vorgestellte Technologie konzentriert sich auf die Ammoniakproduktion aus der Dampfreformierung von Erdgas. Natürlich bieten wir Ihnen auch andere Technologien und Verfahren für andere Rohstoffe zur Produktion von Ammoniak an, wie beispielsweise:

• Autotherme Reformierung von Erdgas

• Naphtha-Reformierung

• Ammoniakherstellung mit Wasserstoff aus anderen Quellen, wie z. B. Wasserelektrolyse, Raffinerie-abgas usw.

Wir haben Lösungen für viele weitere Anforderungen, die sich im Rahmen von Ammoniakanlageprojekten ergeben, wie beispielsweise:

• Abscheidung von Schwefel aus Erdgas zum Schwefelexport

• Erhöhung des CO2-Exports an eine Harnstoff-Anlage oder CO2-Rückgewinnung aus Rauchgas

• besondere Anforderungen an die Abwasserbehandlung

• Ammoniaklagertanks

• u.v.m.

Wenden Sie sich an uns - wir sprechen gerne mit Ihnen über Ihre Anforderungen.